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山東模具加工廠介紹模具在生產(chǎn)應(yīng)用過程中,經(jīng)常發(fā)生各種不同情況的失效,浪費大量的人力、物力,影響生產(chǎn)進(jìn)度。失效的基本形式可分為:塑性變形;磨損;疲勞;斷裂。
(1)塑性變形
山東模具加工廠談到塑性變形即承受負(fù)荷大于屈服強度而產(chǎn)生的變形,如凹模出現(xiàn)型腔塌陷、型孔擴(kuò)大、棱角倒塌陷以及凸模出現(xiàn)鐓粗、縱向彎曲等。尤其熱作模具,其工作表面與高溫材料接觸,使型腔表面溫度往往超過熱作模具鋼的回火溫度,型槽內(nèi)壁由于軟化而被壓塌或壓堆。低淬透性的鋼種用作冷鐓模時,模具在淬火加熱后,對內(nèi)孔進(jìn)行噴水冷卻產(chǎn)生一個硬化層。模具在使用時,如冷鐓力過大,硬化層下面的基底抗壓屈服強度不高,模具孔腔便被壓塌。在硬度相同的情況下,不同化學(xué)成分的鋼具有的抗壓強度不同。
(2)磨損失效
山東模具加工廠介紹磨損失效是指刃門鈍化、棱角變圓、平面下陷、表面溝痕、剝落粘膜(在摩擦中模具工作表而粘了些坯料金屬)。另外,凸模在工作中,由于潤滑劑燃燒后轉(zhuǎn)化為高壓氣體,對凸模表面進(jìn)行劇烈沖刷,形成氣蝕。冷沖時,如果負(fù)荷不大,磨損類型主要為氧化,磨損也可為某種程度的咬合磨損,當(dāng)刃口部分變鈍或沖壓負(fù)荷較大時,咬合磨損的情況會變得嚴(yán)重,而使磨損加快,模具鋼的耐磨性不僅取決于其硬度,還決定于碳化物的性質(zhì)、大小、分布和數(shù)量,在模具鋼中,目前高速鋼和高鉻鋼的耐磨性較高。但在鋼中存在有嚴(yán)重的碳化物偏析或大顆粒的碳化物情況下,這些碳化物易剝落,而引起磨粒磨損,使磨損加快。較輕冷作模具鋼(薄板沖裁、拉伸、彎曲等)的沖擊,載荷不大,主要為靜磨損。在靜磨損條件下,模具鋼的含碳量多,耐磨性就大。在沖擊磨損條件下(如冷鐓、冷擠、熱鍛等),模具鋼中過多的碳化物無助于提高耐磨性,反而因沖擊磨粒磨損,而降低耐磨性。研究表明,在沖擊磨粒磨損條件下,模具鋼含碳量以O(shè).6%為上限,冷鐓模在沖擊載荷條件下工作,如模具鋼中碳化物過多,容易固沖擊磨損而山現(xiàn)表面剝落。這些剝落的硬粒子將成為磨粒,加快磨損速度。熱作模具的型腔表面,由于高溫軟化而使耐磨性降低,此外,氧化鐵皮也起到磨料的作用,同時還有高溫氧化腐蝕作用。
(3)疲勞失效
山東模具加工廠談到疲勞失效指精密模具某些部位經(jīng)過一定的服役期,萌生了細(xì)小的裂紋,并逐漸向縱深擴(kuò)展,擴(kuò)展到一定尺寸時,嚴(yán)重削弱模具的承載能力而引起斷裂。疲勞裂紋萌生于應(yīng)力較大部位,特別是應(yīng)力集中部位(尺寸過渡、缺口、刀痕、磨損裂紋等處),疲勞斷裂時斷門分兩部分,一部分為疲勞裂紋發(fā)展形成的疲勞處破裂斷面,呈現(xiàn)貝殼狀,疲勞源位于貝殼頂點。另一部分為突然斷裂,呈現(xiàn)不平整粗糙斷面。使模具發(fā)生疲勞損傷的根本原因為特環(huán)載荷,凡可促使表面拉應(yīng)力增大的因素均能加速疲勞裂紋的萌生。冷作模具在高硬狀態(tài)下工作時,模具鋼具有很高的屈服強度和很低的斷裂韌性。高的屈服強度有利于推遲疲勞裂紋的產(chǎn)生,但低的斷裂韌性使疲勞裂紋的擴(kuò)展速率加快和臨界長度減小,使疲勞裂紋擴(kuò)展循環(huán)數(shù)大大縮短,因此,冷作模具疲勞壽命主要取決于疲勞裂紋萌生時間。熱作模具一般在中等或較低的硬度狀態(tài)下服役,模具斷裂韌性比冷作模具高得多,因此,在熱作模具中,疲勞裂紋的擴(kuò)展速度低于冷作模具,臨界長度大于冷作模,熱作模具疲勞裂紋的亞臨界擴(kuò)展周期較冷作模長得多,但熱作模具表面受急冷,急熱很易萌生冷熱疲勞裂紋,熱作模具的疲勞裂紋萌生時間比冷作模短得多,因此,許多熱作模其疲勞斷裂壽命主要取決于疲勞裂紋擴(kuò)展的時間。
(4)斷裂失效
山東模具加工廠談到斷裂失效常見形式有:崩刃、腡齒、劈裂、折斷、脹裂等,不同模具斷裂的驅(qū)動力不同。冷作模具、所受的主要為機械作用力(沖壓力)。熱作模所受除機械力外,還有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力,有許多熱作模具的工作溫度較高,又采用強制冷卻,其內(nèi)應(yīng)力可遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過機械應(yīng)力,因此,許多熱作模的斷裂主要與內(nèi)應(yīng)力過大有關(guān)。