在精密注塑模具加工的時候，熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經(jīng)冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產(chǎn)生線性凹槽，形成熔接痕。

1.原因：模具排氣不良。首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其它物體阻塞，澆口處有無異物。解決：如果阻塞物清除后仍出現(xiàn)炭化點，應在模具匯料點處增加排氣孔，也可通過重新定位澆口，或適當降低合模力，增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等輔助措施。

2.原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當。解決：在精密注塑模具加工成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應盡量減少脫模劑的用量。

3.原因：精密注塑模具加工材料溫度過低，低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果塑件的內(nèi)外表面在同一部位產(chǎn)生熔接細紋時，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。解決：可適當提高料筒及噴嘴的溫度，或者延長注射周期，促使料溫上升。同時，應節(jié)制模具內(nèi)冷卻劑的通過量，適當提高三色立式注塑模具溫度。一般情況下，塑件熔接痕處的強度較差，如果對汽車注塑模具中產(chǎn)生熔接痕的相應部位進行局部加熱，提高成型件熔接部位的的局部溫度，往往可以提高塑件熔接處的強度。

4.原因：精密注塑模具加工在設計時不合理。解決：如果塑件壁厚設計的太薄或厚薄懸殊以及嵌件太多，都會引起熔接不良。在設計塑件形體結(jié)構時，應確保塑件的最薄部位必須大于成型時允許的最小壁厚。此外，應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。

精密注塑模具加工出現(xiàn)熔接痕的原因及解決方案，總結(jié)為以上幾點，如在以后實踐當中出現(xiàn)任何問題可以隨時聯(lián)系我們。